Aveți sentimentul că fierbătoarele electrice devin din ce în ce mai rafinate și mai netede! S-ar putea să constatați că interfața fierbătorului electric este foarte lină, iar tranziția este foarte naturală. Unii oameni pot chiar să greșească pentru că a fost format integral. Acest lucru se datorează faptului că procesul de fabricație al fierbătorului electric, în special procesul de sudare, este mai avansat decât fierbătorile electrice anterioare.
De fapt, este imposibil de realizat o modelare integrată a carcasei de încălzire electrică. Din perspectiva producției, în trecut, modelarea integrată ar provoca risipa de materiale și nu este recomandată. Acum chiar dacă imprimarea laser 3 D începe să devină populară, însă costul este mare, iar carcasa electrică de încălzire nu poate fi integrată în modelare în prezent, astfel încât aparatul de sudare cu laser a devenit cel mai bun echipament tehnologic de prelucrare pentru sudarea părților carcasei de încălzire electrică.
Ceainicul obișnuit din oțel inoxidabil este format din cinci părți: butucul, capacul, mânerul, corpul și fundul vasului, așa cum se arată în figură. Înainte de a vedea ibricul luminos și frumos, acesta a avut mai mult de zece procese de fabricație: o placă comună din oțel inoxidabil a fost prelucrată și tăiată, apoi tunsă și ștanțată în forma dorită, apoi sudată și lustruită și, în final, curățată și ambalată.
Înainte de sudarea cu laser, în general, butonul și dispozitivul de prindere a oalei sunt sudate cu rezistență, partea de jos a vasului și corpul oalei, iar capacul vasului este sudură cu arc argon, care este aproape tot procesul de sudare. Deoarece nu există o cooperare bună a accesoriilor, calitatea produsului sudat este determinată de abilitatea maestrului de sudare, iar nivelul capacității de producție este inseparabil de meșter. Acest mod de producție, care depinde excesiv de' artizanat, este din ce în ce mai dificil să îndeplinească cererea de eficiență și calitate a pieței'
În plus, metoda tradițională de sudare a fierbătorului electric are probleme precum punctele de sudare și zonele mari afectate de căldură. Grosimea fierbătorilor zilnici obișnuiți din oțel inoxidabil este, în general, de 0,8-1. 5 mm, care nu va depăși 2 mm, iar unele poziții întinse vor fi mai subțiri. În sudura cu arc argon, punctele de sudură apar din cauza oxidării sudurii. Din cauza zonei afectate de căldură mare, piesele de prelucrare au adesea probleme precum deformarea, fisurarea, găurile de prindere, tăieturile, forța de lipire insuficientă și deteriorarea la efort intern după sudare. Indiferent dacă punctul de sudare este prea mare sau o altă deformare și deteriorare cauzată de sudare, aceasta va aduce mai multe dificultăți în procesul de lustruire ulterioare, astfel încât rata defectelor va crește în consecință.
Mașina de sudare cu laser are o zonă mică afectată de căldură. Nu se va deforma pentru materialele subțiri (0,1-2,0 mm), iar punctele de sudare sunt uniforme. Procesul de lustruire este redus, iar rata defectuoasă a produsului finit poate fi redusă foarte mult. Folosirea fibrei optice pentru a transmite lumina laser poate utiliza, de asemenea, flexibilitatea fibrei optice, astfel încât laserul poate prelucra piesa de lucru în orice unghi și să realizeze prelucrări flexibile multidimensionale. Fibra optică are, de asemenea, un efect de omogenizare asupra energiei laser, care poate omogeniza laserul pentru a îmbunătăți calitatea fasciculului de ieșire a laserului și a îmbunătăți calitatea sudării. Mașina de sudare cu laser poate adăuga, de asemenea, un sistem de viziune pentru a captura automat sudurile, făcând sudarea mai inteligentă și nu se mai bazează pe tehnologia de sudare manuală.